汽车内饰件用PU胶粘剂：
PU胶粘剂是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，具有不燃、气味小、不污染环境、节能、操作加工方便等优点。20世纪80年代在国外首见应用于皮革涂饰、织物整理和涂料等，直到90年代才逐渐在汽车内饰件粘接上得到应用。水基PU胶的固含量可以按用户需要任意调整，黏度也能随意调节。可以常温固化，也可热固化。现在水基PU胶粘剂已开始用于汽车一些零部件的粘接，如汽车内饰件PVC人造革、仪表板、挡泥板、门板、地毡和顶棚内衬粘接等。还有如汽车顶棚用PVC薄膜复合聚氨酯泡沫或织物复合聚氨酯泡沫的软质顶棚等。
为了加速PU胶粘剂的应用进程，一汽长春富奥---江森自控汽车饰件系统有限公司已投入巨资，从意大利引进全套水基聚氨酯车顶棚内衬胶粘剂及汽车顶棚制造设备及模具，现已具备了自主生产高质量环保汽车顶棚的能力和为汽车行业配套豪华内饰件的条件。
我公司在国内率先推出LP-7002A和LP-7002B水性聚氨酯胶粘剂，具有初粘力强、干燥速度快、粘结牢度高、耐水性强等特点，响应了国内外降低乘用车内VOC排放、健康环保的要求，正在积极与各大主机厂合作推广。
另外，国外现在又致力于PU胶降低成本、提高性能的研究工作。美国公司开发了适用于热成型层压工艺用的PU胶，其粘接强度和耐热性能远高于目前常用的溶剂型或其他水基型胶种，用它粘接成型的外复PVC膜制品，可用于制造汽车仪表板、门板和其他内饰件。日本还针对PU胶初粘力小的问题，在PU胶中引入环氧树脂，成功地研制出具有良好初粘性能的产品。
双组分PU结构胶粘剂：
结构型胶粘剂是指应用于受力结构件粘接，能承受较大动负荷、静负荷，并能长期使用的胶粘剂。用于汽车结构部件的PU胶粘剂一般是无溶剂双组分PU胶粘剂。
现代汽车广泛采用塑料、聚氨酯材料，PU胶粘剂是粘接塑料和聚氨酯材料的较好胶粘剂之一。1967年美国公司较先成功将双组分PU胶用于载重汽车的SMC发动机罩的粘接。随后美国通用汽车公司、福特汽车公司等相继用PU胶对大型载重卡车的SMC部件进行粘接，接着又推广到FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘接。同时在卡车上用于顶棚、车门、水箱支架、驾驶室顶盖、车门板等部件的粘接均获得成功。1977年美国又采用聚氨酯系列胶粘剂用于轿车的发动机盖、驾驶室顶盖、车门板等零部件的粘接。随后日本等国也相继采用了这类技术。
反应型PU热熔胶粘剂：
反应型PU热熔胶粘剂是在抑制化学反应的条件下，加热熔融成流体，以便于涂敷，冷却后胶凝起到粘接作用，之后借助于存在空气中或者被粘体表面的湿气与之反应、扩链，生成具有高内聚力的高分子聚合物，使粘合力、耐热性等进一步提高。这种反应型PU热熔胶是含有反应性基团的热塑性树脂胶粘剂，它的主体成分是端-NCO预聚体，配以与异氰酸酯基不反应的热塑性树脂和增粘树脂以及抗氧剂、催化剂、增塑剂、阻燃剂、防霉剂、填料等制成。
反应型PU热熔胶主要在汽车顶棚、仪表板、行李箱盖、侧装饰条以及车灯中得到应用。此外，也可将其用于车门复合装饰件、PP、ABS、聚碳酸酯车灯罩粘接固定、货物箱箱板复合、车内装饰件粘接等。近年来，反应型PU热熔胶用于汽车风挡玻璃直接粘接也有报道，但要达到单组分湿气固化PU风挡胶的性能尚有许多研究工作要做。
聚氨酯型植绒胶：
近年来，我国已建立多条静电植绒生产线。在汽车上植绒胶主要用于各种不同基材面上植绒，如EPDM、PVC和EPDM密封条、ABS、PC、PP、金属等材料。现在市场上静电植绒胶粘剂采用丙烯酸酯胶粘剂类较多，但粘合牢度较差，一般干湿擦牢度在2000～4000次左右，而采用聚氨酯类静电植绒胶粘剂干/湿擦牢度一般在万次以上。PU植绒胶可分为溶剂型和无溶剂型、单组分和双组分型。
